胶衣层常见的缺陷是什么？

（一）起皱。原因是：胶衣层太厚；胶衣层厚薄不均或因脱模效果不好而造成收缩不均；气温低；（钴）（酮）用量不足等。其中重要原因之一是胶衣厚薄不均以及第二层胶衣或铺层树脂中的苯乙烯渗透到下面的胶衣中，使下面胶衣溶胀起皱。因此在涂第二层胶衣或后面铺层时，必须等胶衣充分凝胶后再进行，但不能等胶衣固化时进行，否则会出现分层脱壳现象。
（二）龟裂。原因是：厚薄不均造成收缩不均；胶衣过厚；（钴）（酮）用量过多；烈日照射；局部受力；特别是脱模时受力不均造成辐射状裂纹。
（三）变色。原因是：粘度过小，胶衣流扗；搅拌不均（为了混合均匀，各种颜料、含水量应小于0.2%）；（钴）（酮）用量过多。
（四）微孔。原因是：粘度过大，搅拌后气泡被卷在树脂中，不能及时从树脂中浮出。解决方法是：1.胶衣树脂中加入消泡剂；2.搅拌后静止一段时间后再进行下步操作。
（五）色不均。原因是：颜料糊在制作过程中没有碾磨到一定细度，有颜料颗粒出现，另外颜料糊加入量可能太少或搅拌不匀。解决方法是：1.要选用合格的颜料糊；2.最佳用量是4%。
（六）胶衣表面发粘。原因是：模具表面有水份，特别是使用聚乙烯醇型的脱模剂症状更明显。解决办法是：模具表面要充分干燥、无水分。

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