甲公司硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够，生成黑色的络合物，遂采取酸置换操作。该处置过程持续约12小时后，硝化装置开车，负荷逐渐提到42％，一硝基甲苯输送泵出口管线着火，分厂内消防车到达现场，与现场人员一起将火迅速扑灭。系统停止投料，现场开始准备排料时，一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸，并引发甲苯储罐起火爆炸。装置出现明显的异常现象：一是一硝基甲苯输送泵多次跳车；二是一硝基甲苯储槽温度高（有关人员误认为仪表不准）。期间，由于二硝基甲苯储罐液位降低，导致氢化装置两次降负荷。

硝化装置管道堵塞时，可用（）疏通。

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简叙硝化反应的主要危险性。

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废水中来源于有机物中的氨基，胺基，脲基，尿酸，含氮化合物等的硝化反应形成水中的是（）。

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硝化工艺的重点监控单元是（）。

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硝化产品大都有着火爆炸的危险性，特别是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火

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某公司重氮化工艺发生爆炸事故。根据事故调查组的初步分析判断，操作员甲某没有将加热蒸汽阀门关到位，造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热，重氮化釜内重氮盐剧烈分解，发生化学爆炸，是这起爆炸事故的直接原因。在重氮化反应保温时，操作人员未能及时发现重氮化釜内温度升高，及时调整控制；装置自动化水平低，重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统；重氮化釜岗位操作规程不完善，没有制定针对性应急措施，应急指挥和救援处置不当，是这起爆炸事故的重要原因。

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某公司重氮化工艺发生爆炸事故。根据事故调查组的初步分析判断，操作员甲某没有将加热蒸汽阀门关到位，造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热，重氮化釜内重氮盐剧烈分解，发生化学爆炸，是这起爆炸事故的直接原因。在重氮化反应保温时，操作人员未能及时发现重氮化釜内温度升高，及时调整控制；装置自动化水平低，重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统；重氮化釜岗位操作规程不完善，没有制定针对性应急措施，应急指挥和救援处置不当，是这起爆炸事故的重要原因。

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某运输甲苯二异氰酸酯的驾驶员甲某疲劳开车，夜间零时，车辆侧翻于公路左侧河边。下午报案。肇事者隐瞒落水剧毒化学品真相，在没有任何防护措施的情况下，欺骗群众进行打捞。致使打捞人员出现刺激反应。

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