热高分与冷高分流程特点及比较。

对于VGO及更重原料的加氢精制装置和加氢裂化装置，一般采用热高分流程，以防止冷高分在操作过程中，特别是在开停工过程中产生的乳化，并可以降低能耗。是否选择该流程应根据反应操作压力、新氢的纯度、能耗、氢耗大小、循环氢纯度等综合比较后确定。热高分的应用应特别注意溶解氢的回收及对经济性的影响。与冷高分流程相比，采用热高分的优点是：①大量反应产物直接从热高分排出，经过热低分油气分离后，直接送至分馏系统，换热量大大减少，减少高压换热器面积，节省投资；②生成油不经过高压空冷冷却，大大减少高压空冷面积，节省换热器和空冷器的投资，冷却负荷减少；③可减少生成油分馏换热和加热炉负荷；④在全循环流程时，可以防止稠环芳烃的积聚、堵塞高压空冷，据介绍，高度缩合的稠环芳烃约在200℃时就开始析出；⑤可以避免冷高分乳化，特别是在开工过程中；⑥热量回收利用率高，降低装置能耗。采用热高分流程的缺点：①降低了循环氢纯度；②增加一个热高压分离系统，使流程复杂；③设计不好时投资可能会略高；④最大的缺点是热高分油溶解带走的氢气量较大，如果不回收经济损失较大。从新建装置来看，设计单位更为趋向于热高分流程，为解决氢气损失问题，一般都设置低分气脱硫系统，脱硫之后的低分气送至氢提纯单元回收氢气。经计算比较，一般热高分进料温度控制在240℃～260℃之间。

略