请对下列压铸生产常见的异常进行原因分析、并列出对应的处理方案。

（1）裂纹原因分析：铸件结构不合理，圆角太小；顶出不均匀；模温过低或过高；开模时间长；合金成分不符。
处理方案：调整模具温度，保持温度平衡，降低铸件热应力；调整模具温度；缩短开模时间；改善顶出不平行；控制合金杂质和成分；改善铸件结构。
（2）砂/气孔原因分析：浇道、内浇口形状设计不良；排期不顺；脱模剂喷涂过多；合金液本身带有的气体滞留在型腔中无法排除。
处理方案：改良浇道及内浇口形状；加大排气，适当提高增压压力；使用挥发性好的脱模剂或减少脱模剂用量；对合金液充分除气，控制熔炼温度和浇铸温度。
（3）流痕
原因分析：模温低；填充速度快；脱模剂喷涂过多；内浇口开设不合理填充不同步。处理方案：预热模具；调整填充速度及脱模剂喷涂量；改善内浇口面积。
（4）气泡
原因分析：模/料温高；填充速度快；脱模剂发气量大；压铸过程中卷入气体及排期不顺畅；料管填充率低；内浇口开设不当。
处理方案：调整模/料温度；修改内浇口、溢流槽及排气道的位置与大小；调整填充速度；减少脱模剂的用量；
（5）冷接纹/夹水纹原因分析：模/料温低；浇口设计不合理；填充速度慢；排期不良；比压低。
处理方案：调整模/料温度；改良浇口；加快填充速度；改良排气；加大比压。

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