数控机床零件的加工精度差时应从哪几方面分析和解决？

（1）零件的加工精度差，一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态跟踪误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有变化（如丝杠间隙，螺距误差变化，轴向窜动等），可经重新调整及修改间隙补偿量来解决，当动态跟踪误差过大而报警时，可检查伺服电动机转速是否过高；位置检测元件是否良好；位置反馈电缆接插件是否接触良好；相应的模拟量输出锁存器，增益电位器是否良好；相应原伺机服驱动装置是否正常。
（2）机床运动时超调引起加工精度不良好，可能是加，减速时间太短，可适当延长速度变化时间；也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。
（3）两轴联动时的圆度超差。
A.圆的轴向变形，这种变形可能是机械未调整好造成的轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，导致过象限时产生圆度误差。
B.斜椭圆误差（45度方向上的椭圆）这时应首先检查各轴的位置偏差值，如果偏差过大，可调整位置环增益来排除，然后检查旋转变压器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。

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