正确答案
设置冷却通道需考虑模具结构形式、模具的大小、镶块位置，以及塑件熔接痕位置等诸因素，其设计原则如下：
a.冷却通道离凹模壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通道直径的1～2倍。
b.在模具结构允许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会愈均匀。
c.应与塑件厚度相适应。塑件壁厚基本均匀时，冷却通道与型腔表面各处的距离最好相同，即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合。塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。
d.冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。
e.冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径一般为8～12mm。进水管直径的选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。
f.浇口附近温度最高，距浇口愈远温度愈低，因此，浇口附近应加强冷却，通常可使冷水先流经浇口附近，然后再流向浇口远端。
g.冷却通道要避免近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。
h.进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀
i.凹模各凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。
j.要防止冷却通道中的冷却水泄漏，水管与水嘴连接处必须密封。水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。