正确答案
(1)球团矿呈暗红色,强度低、粉末多。
判断:供热不足,焙烧温度低或矿粉粒度太粗,下料过快,生球质量差。
处理方法:根据焙烧球团的热耗量,计算煤气量,为球团焙烧提供充足的热量;并根据矿石性质适当调整燃烧室温度,提高生球质量,减少生球爆裂和入炉粉末;以改善料层透气性。
(2)成品球团矿生熟混杂,强度相差悬殊。
判断:下料不均,炉内温度相差较大。
处理方法:根本办法是提高生球强度,减少粉末入炉,以改善透气性;其次改变炉料的运动状态,调整排矿齿辊运行速度及采取“坐料”等手段,以松散炉内物料,使炉料均匀下降,并检查竖炉喷火口是否堵塞。
(3)成品球温差较大。
判断:炉料产生偏析;排矿量不均,料球温度相差较大。排矿温度高而球团强度低,炉膛两侧温度明显不同。
处理方法:调整两溜槽的下料量,多开下料慢一侧的齿辊,提高下料快一端的煤气烧嘴温度(增大废气量);必要时采取坐料操作(即停止排矿一定时间后,再突然大排矿,亏料以熟料补充)。
(4)下料不匀:炉口下料不匀,局部过快,干燥速度相差较大,局部气流过大,炉膛温度变化无规律。
判断:炉内发生窜料,(形成管道)或悬料;如不及时处理,在下料快处湿球入炉,就会产生粉末,更加恶化炉况,形成堆积黏结现象,造成结大块的事故。
处理方法:往下料处补熟球,采取坐料操作,大排矿一次(排矿高度1m左右),再补熟球,以消除炉内管道,恢复炉料正常运行。
(5)燃烧室压力升高:煤气和空气量没变,而燃烧室压力突然升高,两燃烧室压差大,炉顶烘干速度减慢。
判断:湿球入炉,粉末增加,喷火口上部位产生湿堆积黏连现象。
处理方法:适当降低燃烧室温度和废气量,停止加生球,补加熟球,继续正常排矿,待这批物料下降到喷火口下,燃烧室压力正常后,再恢复正常生产。严重时可大排矿至喷火口以下,将这种轻度黏结物捅掉,重新补熟球,再行开炉。