A根据原料构成、燃料、蒸汽和需求情况,优化温度、水炭比、压力等参数
B控制干气中烯烃和硫含量,降低配氢量
C降低水炭比将增加原料消耗,但可降低转化炉负荷、减少原料和燃料的总耗量,并减小设备尺寸
氢气系统优化的最终目标是降低全厂制氢装置能耗,遵循的框架步骤有()。
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目前炼化企业氢气的来源有制氢氢气、乙烯裂解氢气、化肥氢气、重整氢气等,其中制氢氢气为炼油用氢的主要来源。
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应用数学规划法优化蒸汽动力系统,通过建立数学规划模型,可以优化炼厂蒸汽动力系统运行,根据全厂热电需求,综合工艺发生蒸汽量、热力管网压力等级,优化动力锅炉负荷及汽轮机运行等,优化的内容主要包括()。
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“炼油单元优化”是在“生产运行优化”确定装置加工原料的情况下,对同类型装置由于负荷率较低,导致相同功能的单元之间可以合并处理,以及公用介质的集中供给及处理等。
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蒸汽转化法和部分氧化法是两种常规的制氢方法,对于一个干气原料不足、石脑油原料成本高、天然气资源不够丰富且富产廉价的煤炭、渣油、沥青或石油焦的企业,应选用()来制取氢气。
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直接热供料可能会对原有装置热平衡产生影响,必要时应进行原有装置换热流程的调整、分馏系统取热等重新优化,以使热供料达到最理想状态。
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从催化裂化的能量供入来看,催化烧焦在反应器和()之间的热量传递构成了装置用能的一大特点,这也决定了提高催化裂化装置能效的优化策略。
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热集成同全厂低温热利用和蒸汽动力系统优化没有关联,可以分开优化考虑。
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焦化加热炉是易发生结焦的部位,应结合操作负荷、循环比等条件优化加热炉注汽量。当装置负荷高、循环比大时,可以适当增加注汽量。
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