在数控机床中对刀点和换刀点通常为同一个点。

对刀点和换刀点通常为同一个点。

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对刀点既是程序的（），也是程序的（）。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（）基准或工艺基准上。

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图3所示零件的粗加工已完成，对其进行精加工时，工件坐标系设在工件右侧，换刀点（程序起点）位置为X100（直径值）、Z100，采用SIEMENS编程格式。请仔细阅读程序，并完成下列内容。 （1）补齐程序中画横线处的有关内容； （2）根据程序中的数据，在往释栏中填入被加工圆弧的半径值。

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用毛坯尺寸为102mm×62mmx12mm板料，加工成如图4所示的盖板零件。用￠10mm的立铣刀加工外轮廓，主轴转速为1000r／min，进给速度为120mm／min。工件坐标系原点（Xo、Yo）设定在￠40mm的孔中心位置，其Z坐标定在毛坯上表面，起刀点在（0，0，100）位置，从A点切入（图中左下角），采用顺铣方式加工，利用刀具半径补偿功能（刀具半径补偿值放在D2中），编写外轮廓加工程序。

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加工图2所示零件，左侧已加工完毕，要二次装卡Φ60外圆加工右侧，部分精加工、切槽和螺纹加工程序已给出，请据根图纸及技术要求，补齐空缺程序段。 （1）精加工：93°轮廓精车车刀，工位号T02，主轴转速为700r／min，进给速度0.1mm／r。 （2）切槽：刃宽5mm，工位号T03，主轴转速为300r／mm，进给速度0.12mm／r孔底暂停1.8s。 （3）螺纹加工：工位号T03，主轴转速为280r／min，采用螺纹复合循环指令编程，牙型深度为0.974mm，分4次进刀，分别为0.8、0.6、0.4和0.16mm（直径值）。 （4）工件坐标系如图，换刀点在X120，Z100处。

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在进行数控铣削编程时，通常工件坐标系的原点与参考点重合。

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加工图2所示零件，左侧已加工完毕，要二次装卡Φ42外圆加工右侧，部分精加工、切槽和螺纹加工程序已给出，请据根图纸及技术要求，补齐空缺程序段。 （1）粗加工：93°外圆车刀，工位号T01，主轴转速为500r／min，进给速度140mm／min，精车单边余量0.3rnm，吃刀深度1.5mm。 （2）精加工：93°轮廓精车车刀，工位号T02，主轴转速为700r／min，进给速度120mm／min。 （3）切槽：刃宽4mm，工位号T03，主轴转速为300r／min，进给速度120mm／min。 （4）螺纹加工：工位号T04主轴转速为200r／min，采用螺纹复合循环指令编程，牙型深度为1.3mm，分5次进刀，分别为0.9、0.6、0.6、0.4和0.1mm（直径值）。 （5）工件坐标原点在右端面，换刀点在点（50，80）处。

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在数控铣刀的（）内设有自动拉退装置，能在数秒钟内完成装刀，卸刀，使换刀显得较方便。

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数控铣床适宜按（）法安排加工工序，以减少换刀次数。

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