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甲公司双苯厂发生爆炸事故。依据现场勘察、证人笔录、岗位操作记录等相关资料,事故调查组专家组认为:该事故直接原因是由于当班操作工停车时,疏忽大意,未将应关闭的阀门及时关闭,误操作导致进料系统温度超高,长时间后引起爆裂,并引发其它设备发生爆炸。分析发现,该工艺原始、落后没有防爆阀、回流阀。

多选题1

该事故的教训和预防措施()

A必须淘汰落后的工艺技术,确保安全生产

B对于现在的技术完全可以解决的隐患可以通过设备的本质安全,联动、闭锁控制系统、防爆装置,避免由于个体操作人员的疏忽而发生的非正常状态,保证正常平稳生产

C加强培训,树立谨慎操作意识

D失误不可避免

正确答案

A,B,C

答案解析

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  • 重大事故是工业活动中发生的重大火灾、爆炸或毒物泄漏事故,并给现场人员和公众带来严重危害或对财产造成重大损失、对环境造成严重污染。

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  • 某公司重氮化工艺发生爆炸事故。根据事故调查组的初步分析判断,操作员甲某没有将加热蒸汽阀门关到位,造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热,重氮化釜内重氮盐剧烈分解,发生化学爆炸,是这起爆炸事故的直接原因。在重氮化反应保温时,操作人员未能及时发现重氮化釜内温度升高,及时调整控制;装置自动化水平低,重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统;重氮化釜岗位操作规程不完善,没有制定针对性应急措施,应急指挥和救援处置不当,是这起爆炸事故的重要原因。

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  • 某公司重氮化工艺发生爆炸事故。根据事故调查组的初步分析判断,操作员甲某没有将加热蒸汽阀门关到位,造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热,重氮化釜内重氮盐剧烈分解,发生化学爆炸,是这起爆炸事故的直接原因。在重氮化反应保温时,操作人员未能及时发现重氮化釜内温度升高,及时调整控制;装置自动化水平低,重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统;重氮化釜岗位操作规程不完善,没有制定针对性应急措施,应急指挥和救援处置不当,是这起爆炸事故的重要原因。

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  • 甲公司硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够,生成黑色的络合物,遂采取酸置换操作。该处置过程持续约12小时后,硝化装置开车,负荷逐渐提到42%,一硝基甲苯输送泵出口管线着火,分厂内消防车到达现场,与现场人员一起将火迅速扑灭。系统停止投料,现场开始准备排料时,一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸,并引发甲苯储罐起火爆炸。装置出现明显的异常现象:一是一硝基甲苯输送泵多次跳车;二是一硝基甲苯储槽温度高(有关人员误认为仪表不准)。期间,由于二硝基甲苯储罐液位降低,导致氢化装置两次降负荷。

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  • 甲公司硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够,生成黑色的络合物,遂采取酸置换操作。该处置过程持续约12小时后,硝化装置开车,负荷逐渐提到42%,一硝基甲苯输送泵出口管线着火,分厂内消防车到达现场,与现场人员一起将火迅速扑灭。系统停止投料,现场开始准备排料时,一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸,并引发甲苯储罐起火爆炸。装置出现明显的异常现象:一是一硝基甲苯输送泵多次跳车;二是一硝基甲苯储槽温度高(有关人员误认为仪表不准)。期间,由于二硝基甲苯储罐液位降低,导致氢化装置两次降负荷。

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  • 化工企业发生燃烧爆炸事故的常见点火源有:()等。

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  • 重大事故是工业活动中发生的重大火灾、爆炸或毒物泄漏事故,并()

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