循环油中的稠环芳烃是如何形成的？全循环流程应如何操作？

虽然多核芳烃（PNA.的生成是我们所不希望的，但是生成多核芳烃的反应是裂化反应中的一个重要的副反应。多核芳烃是在金属催化剂的催化下进行环状结构的饱和加氢，然后在酸催化剂的催化下又进行缩聚反应以生成更大的芳环结构化合物。这种大芳环机构化合物紧接着还可以发生缩聚反应形成更大的多核芳烃。这种多核芳烃（PNA.在催化剂的作用下还可生成重多核芳烃（HPNA.物质，这种重多核芳烃（HPNA.物质的分子结构可以多达11个环。这种重多核芳烃（HPNA.物质会沉积在催化剂表面，形成结焦。催化剂上沉积的结焦会减小催化剂的活性，结焦还会脱落，流至下游装置，造成下游装置结垢堵塞。
部分循环流程操作的加氢裂化装置，由于经常排出尾油，不存在重多核芳烃（HPNA.的积聚问题。但以全循环流程操作的加氢裂化装置，在反应过程中会有大分子多环芳烃形成和积累，这种化合物在温度较高，浓度较低时，呈液态存在于反应物流中；当温度降低时，则以固态析出，它影响催化剂活性，还会在换热器中沉积，影响传热效率。
解决稠环芳烃的沉积问题，目前是采取外排部分循环油和使用稠环芳烃吸附分离系统。UOP公司开发的加氢裂化循环油中稠环芳烃活性炭吸附分离系统，1990年5月首次在泰国是拉差炼油厂的加氢裂化装置上投入工业应用。从工艺上增设热分离器，间接循环，选择性吸附分离防止冷却器中结垢，减少结焦，延长寿命。

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