OPT的计划与控制是通过哪些步骤实施计划与控制的？

最优生产技术（Optimized Production Technology，OPT）是以色列物理学家EliGoldratt博士于20世纪70年代提出的一项组织生产的新方式。其基本思想是首先抓过程链中的"重中之重"，使最严重的制约因素凸显出来，从而从技术上消除了"避重就轻"、"一刀切"等管理弊病发生的可能。短期的效果是"抓大放小"，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。OPT的计划与控制是通过DBR系统实现的，即"鼓（Dmm）"、"缓冲器（Buffer）"和"绳子（RopE."系统。其具体步骤包括：
（1）识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是"瓶颈"。如果知道一定时间内生产的产品及其组合，就可以按物料清单计算出要生产的零部件。然后，按零部件的加工路线及工时定额，计算出各类机床的任务工时，将任务工时与能力工时比较，负荷最高、最不能满足需求的机床就是瓶颈。找出瓶颈之后，可以把企业里所有的加工设备划分为关键资源和非关键资源。
（2）基于瓶颈约束，建立产品出产计划产品出产计划（MasterSchedulE.应该使受瓶颈约束的物流达到最优，因为瓶颈约束控制着系统的"鼓的节拍（Drum-beat）"，即控制着企业的生产节拍和产销率。为此，需要按有限能力法进行生产安排、在瓶颈上扩大批量、设置"缓冲器"。①"缓冲器"的管理，以防止随机波动，使瓶颈不至于出现等待任务的情况；②对企业物流进行平衡，使得进入非瓶颈的物料应被瓶颈的产出率所控制（即"绳子"）。一般按无限能力，用倒排方法对非瓶颈资源安排作业计划，使之与关键资源上的工序同步。

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