在标准控制图中，把上下控制线从3个标准差的位置移到6个标准差的位置时，其结果是（）

某过程采用均值—极差控制图进行过程控制，在均值控制图上，发现连续15个点均在控制中线上下一个标准差范围内，出现这种情况的最可能的原因是：（）

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在钳工车间自动钻孔的过程中，取30个钻孔结果分析，其中心位置与规定中心点在水平方向的偏差值的平均值为1微米，标准差为8微米。测量系统进行分析后发现重复性（Repeatability）标准差为3微米，再现性（Reproducibility）标准差为4微米。从精确度/过程波动的角度来分析，可以得到结论：（）

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折弯工序中，折弯角度是个关键质量特征。过去一段时间对折弯角度应用了控制图控制，控制结果表明，工序稳定受控的且折弯角度的标准差的估计值为20弧分。由于工厂布局需要，上个月折弯工序挪动的位置并重新安装，为了了解重新安装后的折弯角度的变异性是否比原来的增大了，收集了20个角度数据并计算出其标准差为26弧分。那么，在0.05的显著性水平下，以下哪个答案是正确的？（）

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X-R Chart控制图，上下警界线之差等于（）个Sigma。

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均值标准差控制图是均值控制图和标准差控制图的结合。

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在板材车间连轧过程中，取30个板材厚度测量结果分析，其中心位置与规定中心点在水平方向的偏移值为1厘米，数据的标准差为5厘米。测量系统进行分析后发现重复性（Repeatability）标准差为3厘米，再现性（Reproducibility）标准差为4厘米。从过程能力与测量系统分析的角度，可以得到结论（） 1）Cp=Cpk 2）Cp>Cpk 3）本系统精确度/过程波动比满足测量系统要求 4）本系统精确度/过程波动比不满足测量系统要求

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均值与标准差控制图是计数型控制图。

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H车间质量监督部门负责测量芯片镀膜厚度，其生产规格是500±50μ（微米）。测厚仪在11年2月10日曾由上级主管部门进行过校准。为了监测此测厚系统的性能，从3月1日开始，每天早晨正式工作前，先对一个厚度为500μ的标准片连续测量5次，坚持检测30天，记录测量的偏差值，共得到150个数据。从数据上看，这30天的状况是受控的，所有的点都落入控制限范围内。计算后得知，这150个偏差值数据的平均值X=0.94μ，标准差为S=1.42μ，经单样本T检验，未发现偏差值之均值与0有显著差异。总之，整个测量系统的准确性（Accuracy）、精确性（Precision）及稳定性（Stability）都是合格的。这里“此测量系统的准确性（Accuracy）是合格的”指的是（）。

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制定控制标准的时候，要注意把标准变成定量指标，这才符合制定控制标准的（）要求。

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